Fachgerechte Fassadensanierung Teil 3: Pulverlackierung

Pulverlackierungen gelten zu Recht als Problemuntergründe. Ihre genaue Beurteilung und die richtige Materialauswahl für ihre Überarbeitung sind deshalb umso wichtiger, denn Fehleinschätzungen, unterlassene Untergrundprüfungen und Probebeschichtungen verursachen hier jährlich Schäden in Millionenhöhe.

Hand mit Malerrolle beim Streichen einer Oberfläche
Um teure Folgeschäden zu vermeiden, gilt es einige Dinge bei der Fassadensanierung zu beachten. Hier erfahren Sie, worauf es ankommt.

Ein heikler Untergrund

Immer mehr Bauteile wie z. B. Türen, Türzargen, Garagentore oder Fassadenbekleidungen werden industriell mit pulverbasierten Zwi­schen- oder Endbeschichtungen versehen. Die Vorteile dieser Beschichtungen sind ihre hohe Wetter- und Chemikalienbeständigkeit, ihre geringe Verschmutzungsneigung und: Sie kommen ganz ohne Lösemittel aus. Der Maler bekommt es mit diesen Oberflächen zu tun, wenn sie so weit abgewittert sind, dass aus ästhetischen Gründen oder zum Schutz des Untergrundes ein Renovierungsanstrich erforderlich wird. Oder aber die Bauteile sind ab Werk nur mit einer Pulverlackgrundbeschichtung vorbereitet und sollen erst vor Ort – oft auch mit spezieller Farbgestaltung – endbeschichtet werden.

Pulverbeschichtete Untergründe gelten als potenziell schwierig und das nicht ohne Grund. Vielen Pulverlackrezepturen werden Wachse zugesetzt, die sich haftungsvermindernd auf die Zwischen- oder Decklackierung auswirken können. Außerdem können die unterschiedlichen Bindemittelarten verschiedene Auswirkungen auf die Folgebeschichtung haben. So ist z. B. die Oberflächenstruktur von Pulverlacken auf Grund der hohen Vernetzungsdichte extrem glatt. Der erste Schritt bei der Renovierung oder Endbeschichtung einer solchen Fläche ist deshalb die genaue Beurteilung des Untergrundes. In der Praxis wird der Maler meist auf reaktiv härtende Duroplaste treffen. Um Pulverbeschichtungen im allgemeinen und Duroplaste im Besonderen auf der Baustelle erkennen und beurteilen zu können, empfiehlt sich folgende Vorgehensweise:

Pulverlacke verraten sich meist schon auf den ersten Blick durch ihre typische „Orangenhaut“. Benetzungsprobe am Untergrund: Intakte Duro­plaste sind äußerst schwer benetzbar. Die Schichtdicke mit einem Schichtdickenmessgerät oder mit einem Schneidwerkzeug prüfen: Duroplaste liegen meist zwischen 60 µm - 150µm. Bei werkseitiger Kennzeichnung die Bindemittelbasis beim Hersteller erfragen. Die Bindemittelbasis von Pulverlacken bietet den besten Ansatz zur Bestimmung des Untergrundes. Allerdings ist sie in der Baustellenpraxis meist nicht zu ermitteln. Des­halb sollte man grundsätzlich eine Probebeschichtung durchführen. Probebeschichtungen sind Referenzflächen, auf die sich der Verarbeiter und der Hersteller des einzusetzenden Beschichtungsstoffes beziehen und in Folge den weiteren Beschichtungsaufbau festlegen. Oft werden solche Probebeschichtungen auch als Gewährleistungsflächen deklariert.

Wandbelag wird mit Nitroverdünnung bearbeitet.
Wandbelag wird mit Nitroverdünnung bearbeitet.

1-2: Untergrundprüfung und -vorbereitung

Zunächst ein kritischer Blick auf den Untergrund; dann die Altbeschichtung mit Nitroverdünnung bearbeiten, um zu überprüfen, ob sie sich anlöst. Anschließend wird die Fläche im Hochdruckverfahren gereinigt. Bei abgewitterten Untergründen ist darauf zu achten, dass mehlende Rückstände durch das Hochdruckreinigen komplett entfernt werden. Vor der Beschichtung sollte der Untergrund in jedem Fall mit einem Schleifvlies bearbeitet werden; dabei werden jedoch in den seltensten Fällen alle vorhandenen Wachsanteile entfernt. Dies muss bei der Auswahl des Beschichtungsmaterials berücksichtigt werden.

Zunächst ein kritischer Blick auf den Untergrund; dann die Altbeschichtung mit Nitroverdünnung bearbeiten, um zu überprüfen, ob sie sich anlöst. Anschließend wird die Fläche im Hochdruckverfahren gereinigt. Bei abgewitterten Untergründen ist darauf zu achten, dass mehlende Rückstände durch das Hochdruckreinigen komplett entfernt werden. Vor der Beschichtung sollte der Untergrund in jedem Fall mit einem Schleifvlies bearbeitet werden; dabei werden jedoch in den seltensten Fällen alle vorhandenen Wachsanteile entfernt. Dies muss bei der Auswahl des Beschichtungsmaterials berücksichtigt werden.

Grundierung eines Wandbelags auf 2K-EP- und 2K-PUR-Basis.
Grundierung eines Wandbelags auf 2K-EP- und 2K-PUR-Basis.

3: Grundbeschichtung

Die Haftfestigkeit der zum Einsatz kommenden Beschichtung hängt maßgeblich von der Art des Bindemittels im Pulverlack und von seinen Additiven ab. Es gibt deshalb keine allgemein gültige Empfehlung für ein Beschichtungssystem. Die Erfahrung hat jedoch gezeigt, dass Grundierungen auf 2K-EP- und 2K-PUR-Basis eine höhere Haftfestigkeit aufweisen als Einkomponentensysteme.

Vor Beginn der Arbeiten auf der Baustelle sollte aber auf jeden Fall ein Fachexperte des Baufarbenherstellers hinzugezogen werden. Bei der Grundbeschichtung mit einer lösemittelhaltigen 2K-Epoxi-Grundierung ist darauf zu achten, dass ein homogener Farbfilm aufgebracht wird.

Durchführung eines Gitterschnitts zu Prüfung der Haftung.
Durchführung eines Gitterschnitts zu Prüfung der Haftung.

4-5: Gitterschnittprüfung nach DIN EN ISO 2409

Nach sieben Tagen Trocknung wird ein Gitterschnitt durchgeführt, um die Haftung zu prüfen. Bei einem positiven Ergebnis gem. DIN EN ISO 2409 kann die Zwischenbeschichtung – in diesem Fall eine lösemittelhaltige Dickbeschichtung auf Spezial-Acrylatbasis – eingesetzt werden.

Wichtig dabei: Da Epoxidharzlacke während der Vernetzungsphase sehr schnell harte Oberflächen ausbilden, ist zuvor ein Zwischenschliff erforderlich. Aus demselben Grund müssen Flächen, die mit Epoxidharzlacken beschichtet wurden und keine Folgebeschichtung innerhalb der ersten 36 Stunden erhielten, grundsätzlich angeschliffen werden.

Durchführung eines Zwischenschliffs.
Durchführung eines Zwischenschliffs.

6: Zwischenschliff

Ein Zwischenschliff muss nur durchgeführt werden, wenn nicht inner­halb von 36 Stunden überarbeitet wird.

Durchführung der Grundbeschichtung mit anschließender Deckbeschichtung.
Durchführung der Grundbeschichtung mit anschließender Deckbeschichtung.

7: Zwischen- und Deckbeschichtung

Nach fachgerechter Durchtrocknung der Grundbeschichtung gemäß den Angaben im entsprechenden Technischen Merkblatt erfolgt die Zwischen- und Deckbeschichtung mit einer lösemittelhaltigen Dickbeschichtung auf Spezial-Acrylatbasis. Nach Abschluss der Arbeiten bietet die Beschichtung nicht nur optisch ein ansprechendes Bild; auch der Untergrund ist auf viele Jahre sicher geschützt.

Für Pulverbeschichtungen gibt es verschiedene Gütesiegel und Normungen, die für die Bereiche stückbeschichtete Bauteile aus Aluminium (RAL RG 631), industrielle Beschichtung von feuerverzinkten Bauteilen (RAL GZ 663) und für industriell beschichtete Raumheizkörper nach DIN 55900-2  gelten. Die Gütesicherungen RAL GZ 618/1 und RAL GZ 618/2 erfüllen die Kriterien dieser Norm für Raumheizkörper. 

Die eingesetzten Materialien:

Vorbehandlung: Delta Universalverdünnung
Grundbeschichtung: Delta 2K-Epoxigrund
Zwischenbeschichtung: Delta Metallschutz plus
Schlussbeschichtung: Delta Metallschutz plus
Werkzeug: Pinsel (Chinaborste), Rolle (lösemittelbeständiger Kurzfloor)


Text: Benedikt Müller-Wortmann, Anwendungstechniker bei der CD-Color GmbH & Co. KG, Herdecke

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